L'usine Hasanağa réalise le découpage, la perforation, le pliage et le soudage de profils de matières premières, ainsi que la fabrication de cadres et de panneaux complets. Les cadres sont ensuite assemblés, complétant ainsi la fabrication de la carrosserie du véhicule.
Les surfaces du cadre de la carrosserie sont nettoyées dans l’atelier de peinture avant l’application d’une sous-couche époxy, puis d'une couche de peinture. De plus, des buses spéciales enduisent l'intérieur du profilé avec de la cire à base d'eau pour empêcher la corrosion. Le châssis ainsi traité est alors soumis à un contrôle final sur une chaîne de montage très flexible, qui applique les principes de fabrication sans gaspillage et qui produit des véhicules présentant différentes caractéristiques, dont elle peut simultanément tester toutes les spécifications.
A l'issue de ce contrôle, le véhicule est prêt à être livré au client.
L'atelier de Soudage fabrique les châssis pour KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star et HYUNDAI H350. Grâce à diverses méthodes de soudage, principalement le soudage par résistance électrique, chaque modèle est produit par jonction soudée de plaques pressées et profilées au moyen de différents types de soudures. La précision des montages, dont certains sont pneumatiques et la plupart manuels, est obtenue avec des mesures et des entretiens périodiques. 100% des opérations de soudage sur les lignes de production HYUNDAI H350 sont effectuées à l'aide de systèmes de robots automatiques, tandis que l'automatisation globale sur la ligne de production H350 est de 95%
Les paramètres de l'ensemble du processus (systèmes de courant, de force, de temps et de refroidissement par eau) sont vérifiés et contrôlés conformément aux plans de contrôle spécifiés.
Le soudage par points est vérifié de visu et testé avec la méthode non destructive au burin et au marteau. Lorsque des ajustements sont apportés aux équipements de production, les différents groupes de composants ainsi que la carrosserie sont soumis à des tests de destruction à forte fréquence. La précision géométrique des carrosseries fabriquées est mesurée avec un appareil de mesure 3D aux fréquences déterminées dans les plans qualité. Une fois la fabrication et le contrôle de la qualité de la carrosserie du véhicule terminés, les produits sont envoyés à la Division des Peintures.
La carrosserie du véhicule en provenance de l'atelier de soudage ainsi que les pièces de rechange requises sont traitées dans l'atelier de peinture en deux étapes basiques : fonctionnelle et esthétique.
Processus Fonctionnels
Afin de protéger la structure autoportante et les pièces détachées de la corrosion, toutes les pièces sont d'abord plongées dans des bains de phosphate et des bains cataphoriques à l'aide de systèmes entièrement automatiques, puis cuites au four. Après cela, les pièces de rechange sont emballées et envoyées aux points service et le châssis est acheminé vers les opérations de masticage et d'apprêt. Appliqué sur les joints des points de jonction des tôles, le mastic empêche les infiltrations d’eau et la corrosion sur les joints. Les soubassements des véhicules sont recouverts de PVC pour protéger le châssis des chocs et réduire le bruit de la roulement. Pour une meilleure isolation phonique, les sols intérieurs sont doublés de feuilles d'asphalte et durcis dans des fours.
Toutes les surfaces intérieures et tout particulièrement les surfaces extérieures des véhicules sont recouvertes d'une couche d'apprêt et cuites au four pour résister aux chocs de pierres qui pourraient heurter le véhicule, pour augmenter la résistance à la rouille et assurer un aspect sans défaut de la couche de finition.
Processus cosmétiques
Dans la cabine de peinture, la couche de finition, testée et approuvée par le donneur d'ordre, est appliquée sur les véhicules, qui sont ensuite envoyés dans les fours, puis au poste de contrôle qualité. De plus, la qualité de fabrication et la conformité aux normes du donneur d'ordre sont vérifiées et contrôlées par des opérateurs du contrôle qualité et des techniciens du laboratoire de peinture en fin de chaîne de production. Une fois ces contrôles passés avec succès, les véhicules attendent dans une zone de stockage d'être dirigés vers l'usine d'assemblage.
Les modèles KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK et Hyundai H350 sont assemblés dans l'usine Karsan Hasanaga.
A l'atelier d'assemblage, les vis sont insérées et serrées sur les châssis de véhicules peints provenant de l'atelier de peinture, puis les remplissages de liquides et de gaz sont effectuées et enfin, le collage et les dernières opérations manuelles sont réalisées pour aboutir au design final du véhicule.
Différents types d'équipements sont utilisés dans la réalisation de ces étapes techniques. Pour une application et un serrage parfaits des vis et la sécurité des équipements, les véhicules sont équipés de dispositifs de contrôle à mesure automatique, qui effectuent des mesures et des calculs quotidiens; de plus, des analyses de leur adéquation opérationnelle sont effectuées une fois par an. Outre cela, tous les paramètres de process (valeurs de couple, pression atmosphérique, valeurs de vide, températures, dimensions, etc.) sont contrôlés pour garantir la conformité aux plans de contrôle. Tous les points de sécurité sont vérifiés, enregistrés, marqués et surveillés. Ces points sont contrôlés visuellement par des opérateurs qualité et à l'aide de méthodes de test au marteau et au transducteur.
Les véhicules sont ensuite envoyés au contrôle Qualité, pour vérifier toutes les fonctions et s’assurer que le consommateur reçoive un produit irréprochable.
Toutes les exigences fonctionnelles et visuelles sont vérifiées pour être conformes aux plans qualité et aux objectifs définis dans la politique qualité de l'entreprise.
Conformément aux exigences du système de qualité sur site:
- Un produit défectueux est arrêté en cours de process. Chaque étape de production fonctionne dans une logique de production "client-fournisseur".
- Tous les composants, pièces et matériaux sont garantis, de leur achat aux fournisseurs à leur livraison au client final.
- A l'issue des travaux d'assemblage, le Contrôle Qualité prend en charge le véhicule. Le véhicule est alors vérifié pour s'assurer que toutes les procédures ont bien été effectuées avec précision, conformément aux conventions mondiales, puis placé sous garantie. Tous les véhicules sont soumis à un essai sur route de 2,8 km sur une piste conçue sur mesure pour l’usine. La piste d’essai est une simulation de diverses conditions de circulation. Chaque véhicule pris sur la chaîne de production subit cette variété de conditions routières , notamment des tunnels d’essais de freinage avec soufflerie pour simuler la pluie et le vent, des routes cahoteuses, des marches, des routes rocailleuses ou empierrées, etc.
Prestations de service
